KLN Ultraschall AG | Kunststoffverbindungstechnik, Industrielle Reinigungstechnik – Sonderlösungen
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Sonderlösungen

Sonderanlagen

KLN Ultraschall AG ist ein Unternehmen, welches die Philosophie verfolgt, auf Basis von Standardanlagen oder modularen Funktionsbaugruppen im Bereich der Kunststoffendbearbeitung die bestmögliche Lösung zu erarbeiten und zu realisieren. Hierzu haben wir Lösungen zum Schweißen, Stanzen, Nieten, Bohren, Umbugen, Bördeln, Handhabung und vieles mehr entwickelt.

Ihre Aufgabenstellung steht bei uns im Vordergrund, und unsere Techniker versuchen gemeinsam mit Ihnen eine Lösung zu finden, die den Vorgaben an Qualität, Zykluszeit und Kosten entspricht. Hieraus haben sich in den letzten 60 Jahren viele Sonderlösungen ergeben, wovon wir Ihnen hier nur einige beispielhaft vorstellen wollen.

Sonderanlagen

  • Endbearbeitungsanlagen für Kunststoffkraftstofftanks
  • Rundtischanlagen zum Vibrationsschweißen, Infrarotschweißen, Ultraschallschweißen und Heizelementschweißen
  • Umbuganlagen für textilhinterspritzte Bauteile
  • Stanzanlagen durch Ultraschallstanzen oder mechanisches Stanzen
  • Infrarotschweißanlagen in modularer Bauweise zum Schweißen von mehreren Bauteilen in einem Arbeitsgang (siehe Infrarot)
  • Vollautomatisierte Bearbeitungszellen mit z. B. Zuführtechnik und Robotorhandling
 

Endbearbeitungsanlagen

Endbearbeitungsanlagen für Kunststoff-Kraftstofftanks

Um diese Art von Anlagen zu bauen mit den sehr vielen und hohen Anforderungen eines sicherheitsrelevanten Bauteils, erfordert es ein hohes Maß an Erfahrung. KLN Ultraschall AG baut diese Anlagen schon seit Jahrzehnten.

Hierzu wurden Module entwickelt zum

  • Heizelementschweißen
  • Bohren
  • Schneiden
  • Stanzen
  • Rotationsreibschweißen
  • Handling
  • und vieles mehr...

Je nach Anforderung entwickeln wir konventionelle Anlagen aus unserem Baukastensystem mit Bearbeitungsmodulen in festen Postionen, mit oder ohne automatisierten Transport, z. B. KKB’s von einer Bearbeitungsstation zur nächsten. Hierzu werden so viele Module in einer Station wie möglich und sinnvoll integriert.

Tankbearbeitungsanlage

Steht die Flexibilität im Vordergrund, sollen z. B. zwei Varianten in einer Anlage bearbeitet werden, sind „Roboter-Anlagen“ häufig die beste Lösung. Dies können Anlagen sein mit Linear-Transport oder Rundtischanlagen. Der Tank wird mit diesen Systemen von einer Roboterbearbeitungsstation zur nächsten transportiert. Der Roboter übernimmt die Aufgabe, das Bearbeitungsmodul in die richtige Arbeitsposition zu bringen. Dadurch ist man flexibel, wenn mit einem Bearbeitungsmodul an verschiedenen Positionen bearbeitet werden muss.

Die ganze Anlage wird von übergeordneten Systemen überwacht und gesteuert.

Tankbearbeitungsanlage

 

Rundtischanlagen

Rundtischanlagen kommen meistens dann zum Einsatz, wenn die geforderte Zykluszeit in dem ausgewählten Prozess (z. B. Schweißen oder Nieten) nicht erreicht werden kann. Die Zwei-Takt-Rundschalttischanlage trennt den Be- und Entladevorgang zeitlich vom Bearbeitungsprozess, da sie parallel verlaufen. Drei- oder Vier-Takt-Rundschalttischanlagen kommen häufig zum Einsatz, wenn die geforderten Arbeitsschritte in einer Station, z. B. aus Platzgründen, nicht realisierbar sind oder weil sie zeitlich hintereinander verlaufen müssen.

An zwei Beispielen möchten wir ein solches Lösungskonzept vorstellen:

  • Vier-Takt-Rundschalttischanlage zum Schweißen und Nieten von Türseitenverkleidungen mittels Ultraschall

Rundtischsanlage

  • Drei-Takt-Rundschalttischanlage zum Einbetten von Filterelementen in ein Kunststoffgehäuse mittels kurzwelliger Infrarotstrahlung
 

Bearbeitungszellen

Wenn sehr hohe Stückzahlen im Vordergrund stehen, werden häufig in der Peripherie Handlingsysteme eingesetzt.

So entwickelten wir eine Bearbeitungszelle zum Schweißen von Instrumententafeln. Die Tagesstückzahl war hier größer 3000 und vier Varianten mussten in der Zelle geschweißt werden.

Im ersten Schritt mussten die verschiedenen Varianten aus der Vorbereitung sicher erkannt und zugeführt werden. Hierzu wurde ein Übergabetisch konzipiert, der alle Varianten in einem Nest aufnehmen konnte. Ein Handlingroboter übergibt anschließend das zu schweißende Bauteil an die entsprechende Vibrationsschweißanlage. Das Handling ist so ausgeführt, dass in einem Arbeitsgang beladen und entnommen werden kann. Anschließend wird das vibrationsgeschweißte Bauteil auf ein Transportband abgelegt. Dort wird es mit weiteren Komponenten bestückt und anschließend einer Drei-Takt-Ultraschallanlage übergeben. Wenn der Ultraschallprozess abgeschlossen ist, verlässt das geschweißte Bauteil die Bearbeitungszelle “Schweißen“.

In anderen Bearbeitungszellen, auch zum Schweißen von Instrumententafeln, wurde der Infrarot-Schweißprozess mit Ultraschall-Schweißen bzw. -Nieten kombiniert. Hier ist die Stückzahl sehr niedrig. Der Arbeitsprozess sollte aber vollautomatisch durchgeführt werden. In dieser Anwendung übernimmt eine Roboterschweißzelle, ausgerüstet mit Ultraschalleinheiten, flexibel und prozesssicher eine Vielzahl von Arbeitsschritten. Da zwei Varianten geschweißt werden mussten, ist die Ultraschall-Roboterzelle mit einem “Revolver“-Aufnahmewerkzeugtisch zusätzlich bestückt worden.

 

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